Down Time Elimination

Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???

Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya

Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.

Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.

Pokok Bahasan

·       Sejarah Perkembangan Dunia Industri

·       Apa itu Small Defect

·       Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect

·       Apa itu Ideal State

·       Konsep Small Defect dengan Zero Break Down

·       Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage

·       Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage

·       Restoration of Deterioration & Defect

·       Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect

·       Apa itu 3-Gen dan 2-Gen

·       Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down

·       Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi / Supervisor / Foreman Maintenance / Engineering

·       Operator mesin / Line Leader / Kepala Regu / Supervisor Produksi

·       Dan lain-lain.

Read More

Practical Problem Solving

Bahaya yang yang terjadi dalam suatu proses produksi akan menimbulkan Break Down pada saat itu juga (Suddenly Break Down) dan lama penanganannya tidak ada yang mampu mempredeksikannya, tergantung dari kerusakan yang terjadi. Belum lagi kalau bahaya tersebut mengakibatkan kecelakaan pada manusia.

Di dalam training ini akan dipaparkan secara simple dan praktis bagaimana mengelola dan mengidetifikasi bahaya yang akan terjadi melalui metode “Safety Problem Finding” serta melatih kepekaan kita terhadap kemungkinan bahaya yang akan terjadi di kemudian hari melalui KYT Training (Kiken Yochi Training).

Melalui 2 metode ini bahaya akan dapat dicegah dan juga personel yang menjalankan mesin akan menjadi lebih peka terhadap kemungkinan-kemungkinan bahaya yang akan terjadi sehingga pada akhirnya Zero Accident dapat tercapai dan Productivitas akan meningkat.

Pokok Bahasan

·       Sejarah Perkembangan Dunia Industri

·       Tujuan Penjaminan Keamanan (= Ensuring Safety )

·       Safety System

·       Pembuatan prosedur Start up dan Shut Down mesin

·       Ilustrasi 3 Dimensi

·       Pembuatan Safety Map

·       Identifikasi, Pengelompokan dan Penanganan Safety Problem Finding

·       Apa itu KYT

·       Cara dan Metode pembuatan serta implementasi KYT

·       Eliminasi Unnecessary Item Finding

·       Apa itu OPL (One Point Lesson)

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi / Supervisor / Foreman Maintenance / Engineering

·       Operator mesin / Line Leader / Kepala Regu / Supervisor Produksi

Dan lain-lain.

Read More

Maintenance Cost Management

M

aintenance Cost Management adalah suatu manajemen pengelolaan biaya maintenance yang mengulas tentang cara bagaimana menurunkan biaya maintenance dari pengeluaran yang tidak perlu, bagaimana mengontrol pengeluaran biaya maintenance, bagaimana improvisasi pengeluaran maintenance serta pada akhirnya bagaimana menyeimbangkan biaya maintenance dengan jumlah produksi yang dihasilkan.

Pelatihan ini sangat cocok sekali bagi perusahaan yang ingin menurunkan biaya maintenance atau ingin mengontrol biaya yang dikeluarkan oleh maintenance atau bahkan yang sudah kerepotan dan frustasi dengan pengeluaran biaya maintenance yang cukup besar dan tidak terduga serta sudah mempengaruhi biaya produksi.

Di dalam training ini akan dibahas tentang “3 Corong Biaya Maintenance”, yaitu Repair Cost, Maintenance Cost dan Improvement Cost. Berdasarkan pengalaman, Repair Cost akan menyedot biaya maintenance sampai dengan 60% dan bahkan ada yang sampai 70%. Padahal Repair Cost adalah biaya yang seharusnya tidak dikeluarkan dalam memanage kegiatan maintenance. Kemudian Maintenance Cost akan mengajarkan kita berapa sebenarnya biaya maintenance yang ideal. Serta terakhir Improvement Cost akan mengajarkan kepada kita teknik teknik melakukan improvisasi biaya maintenance.

Maintenance Cost Manajemen ini telah diaplikasikan di dalam sebuah industri dan sanggup menurunkan Maintenance Cost sampai dengan 121 % dalam waktu satu tahun (Year on Year Comparing).

Training Outline:

·       Konsep Maintenance Cost Management

·       Goals dari Maintenance Cost Management

·       Organisasi Biaya Produksi

ü Bagan organisasi biaya

ü Metode dan Tools pengontrolan biaya maintenance

·       Repair Cost, corong ke-1 Biaya Maintenance

ü Konsep Natural dan Forced Deterioration

ü Parts Life Time Cycle

·      Maintenance Cost, corong ke-2 Biaya Maintenance

ü Prinsip-prinsip Engineering

ü Konsep “Ideal State”

·      Improvement Cost, corong ke-3 Biaya Maintenance

·      Pareto Chart

·      Value Engineering

·      Quantity of Maintenance. Mempelajari cara melakukan manajemen terhadap jumlah mesin dan jumlah personel maintenance.

·       Quality of Maintenance. Mempelajari cara mengukur kualitas dari pekerjaan maintenance yang dilakukan oleh personel maintenance.

Metode Pelatihan

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di Kelas

·       Study Kasus

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi Maintenance / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain

Read More

Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu professional manajemen tentang perawatan mesin. TPM bukanlah sekedar teori tetapi dikembangkan daribest practice dan menjadi suatu proven method yang telah diterapkan di berbagai penjuru dunia.

TPM adalah salah satu tools yang diimplementasikan pada konsep Lean Manufacturing yang berfokus pada Lead Time yang pendek. Dengan kata lain,tools yang dipakai pada perawatan mesin untuk menghasilkan lead time yang pendek dari keseluruhan suatu proses adalah TPM.

Sasaran utama dari konsep TPM adalah pencapaian Zero Breakdown, Zero Defect dan Zero Accident. Didalam konsep perawatan mesin yang konvensional, perawatan mesin diserahkan sepenuhnya kepada departemen Maintenance / Engineering. Tetapi dengan konsep TPM maka tanggung jawab perawatan mesin juga melibatkan departemen terkait seperti Produksi, Planning (PPIC) dan Purchasing.

Dalam training ini akan lebih dikedepankan pada proses pembelajaran melalui training TPM untuk merubah Pola Pikir, Orang dan System. Setelah itu hasilnya akan merubah area kerja kita (mesin, lingkungan kerja, system dan lain sebagainya).

Training Outline

·       Sejarah Perkembangan Dunia Industri

·       Filosofi TPM & Konsep dasar serta alasan mengapa perlu TPM

·       Organisasi dan 8 Pilar TPM

·       Pilar-pilar TPM

1.   OEE sebagai salah satu parameter / KPI hasil TPM

•     Perhitungan efisiensi mesin dan loss calculation (4 Major Losses)

·       Zero Mechanical Failure dan Zero Minor Stoppage

2.   Autonomous Maintenance

§  Perawatan Mandiri, Sporadic and Chronic Loss

3.   Planned Maintenance

4.   Training & Skill Developments

5.   Maintenance Prevention Management

§  Konsep “Ideal State” suatu mesin

6.   Quality & Quantity of Maintenance

7.   Administrasi TPM

8.   Safety and Environment

§  Safety Map, Safety Problem finding & KYT

·       Workshop “TPM Group Problem Solving”

·       Time Frame implementasi TPM

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi Maintenance / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain.

Read More

Maintenance Manajemen

Maintenance Manajemen adalah suatu manajemen perawatan mesin yang mengulas tentang tata cara melakukan kegiatan maintenance mesin-mesin dalam suatu pabrik secara simple, terstruktur dan praktis.

Pelatihan ini sangat cocok sekali bagi seorang teknisi pemula yang berkecimpung dalam kegiatan maintenance atau suatu perusahaan yang mulai concernterhadap perawatan mesin atau bahkan suatu perusahaan yang bingung terhadap apa yang terjadi / apa yang akan dilakukan terhadap mesin-mesin yang merongrong kegiatan produksi. Pelatihan ini juga sangat baik sebagai bahanbenchmarking terhadap implementasi kegiatan maintenance yang telah dijalankan.

Di dalam training ini akan dibahas tentang “8 Pilar Maintenance Manajemen”dimana di dalamnya akan membahas mulai dari bagaimana membuat sebuahMaintenance System secara terstruktur dan terintegrasi (bahkan dengan ISO 9001), Bagaimana membuat suatu maintenance plan, Bagaimana membuat keadaan ideal suatu mesin, Apa itu Quantity dan Quality of Maintenance, Bagaimana mengontrol Spare Part mesin melalui Spare Part Availability Management, Bagaimana cara membuat Maintenance dan Performance Reportdari suatu mesin, Bagaimana melakukan suatu improvement dari suatu mesin sampai dengan bagaimana melakukan control terhadap biaya / cost dari suatu kegiatan maintenance.

Maintenance Manajemen ini telah diaplikasikan di dalam sebuah industri dan sanggup menurunkan break down machine sampai 50%, mengurangi personel maintenance sampai 40%, menjawab permasalahan ketersediaan spare part sampai dengan penurunan biaya maintenance hingga 50%.

Ilmu yang akan di dapatkan:

·       Triangle Maintenance System. Sistem yang mengintegrasikan Maitenance Sistem dengan persyaratan ISO 9001, Maintenance Regulataion, Maintenance Procedure, Plan Maintenance, Checklist and Reporting.

·       Ideal State of Machine. Mempelajari kondisi ideal suatu mesin berdasarkan metode Fundamental Function dan Fundamental Condition.

·       Quantity of Maintenance. Mempelajari cara melakukan manajemen terhadap jumlah mesin dan jumlah personel maintenance.

·       Quality of Maintenance. Mempelajari cara mengukur kualitas dari pekerjaan maintenance yang dilakukan oleh personel maintenance.

·       Spare Part Manajemen. Mempelajari manajemen spare part yang mengelola inventori spare part sehingga menjamin ketersediaan spare parts suatu mesin.

·       Machine Effectiveness Calculation. Mempelajari cara menghitung effectiveness suatu mesin, pembuatan control chart suatu kegiatan maintenance serta laporan performance suatu mesin / line.

·       Machine Improvement. Mempelajari cara melakukan improvement terhadap kerusakan mesin dengan menggunakan metode Pareto Chart

·       Maintenance Cost Manajemen. Mempelajari cara pengontrolan biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan maintenance beserta cara melakukan cost down / penurunan biaya maintenance.

Metode Pelatihan

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di Kelas

·       Study Kasus

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi Maintenance / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain

Read More

Reliability Centered Maintenance

Tahukah anda…? sebuah bolpoint tersusun kurang dari 10 buah komponen, tetapi sebuah pesawat terbang jenis Boeing 747-400 tersusun lebih dari 6 juta komponen. Akankah semua komponen tersebut di lakukan pengecekan sebelum memastikan laik tidaknya pesawat tersebut terbang..? berapa lama pemborosan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pengecekan tersebut?

Atau terbayangkah anda jika sebuah boiler berkapasitas 100 ton meledak…? atau sebuah tangki penyimpanan bahan bakar meledak…. ? atau alat alat vital berbahaya lainnya mengalami kerusakan ?

Berapa besar biaya yang harus dikeluarkan jika hal diatas terjadi…. ?

Lalu bagaimanakah cara kita menjamin kehandalan kerja dari alat-alat tersebut..?

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan salah satu metode maintenance yang sanggup untuk menjawab permasalahan diatas.

RCM berfokus pada Preventive Maintenance (PM) yang menjamin Reliability Fungsi dan Safety dari alat-alat yang digunakan. Dengan adanya fokus pada reliability dan safety maka point of PM dapat ditekan dan pada akhirnya akan menekan biaya operasional maintenance tetapi tetap menjamin reliability dan safety dari alat-alat yang digunakan.

2 Tools penting yang digunakan dalam implementasi RCM adalah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), yaitu suatu metode yang digunakan untuk menganalisa kemungkinan terjadinya kegagalan suatu proses serta pencegahannya, serta FTA (Fault Tree Analysis),  yaitu suatu metode yang digunakan untuk mencari akar permasalahan suatu kegagalan.

RCM sangat cocok sekali diimplementasikan pada industri industri yang menitik beratkan pada Safety dan Reliability sebagai tolok ukur keberhasilan perusahaan seperti industri penerbangan, oil & gas, pertambangan, perkapalan, dll.

Training Outline

·         What is Reability Centered Maintenance (RCM)

·         Latar belakang munculnya RCM

·         Konsep, Metode dan Tujuan RCM

·         Prinsip-Prinsip RCM

·         Komponen dari RCM

·         Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

·         Fault Tree Analysis (FTA)

·         Metode RCM

·         Metodologi RCM

·         Benefit dari RCM

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup / Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi, Engineer, Foreman, Supervisor, Manager Maintenance & Engineering serta orang yang concern dengan kegiatan maintenance

Read More