Minggu lalu saya diberi kesempatan untuk memberikan in house training + coaching untuk small project dengan judul Total Productive Maintenance (TPM) di salah satu perusahaan chemical building terkemuka di Indonesia. TPM adalah salah satu Kaizen (Improvement) di bidang Maintenance dan Produksi dengan Objective untuk meningkatkan performance mesin sehingga Productivitas akan meningkat.
Ada hal menarik yang ingin saya share tentang implementasi 5S di pabrik tersebut.
Begitu pintu gerbang dibuka, satpam dengan santun mempersilahkan saya untuk masuk dna ditunjukkan kemana saya harus memarkir kendaraan yang saya gunakan. Saya langsung takjub, karena tanpa adanya arahan tersebut, saya dengan cepat dan mudah mengetahui dimana saya harus berjalan. Indikasi sangat jelas, dimana jalan orang dan jalan kendaraan. Di setiap sudut / pojok dan di seluruh mata memandang saya tidak menenmukan sampah satupun, semuanya bersih, rapi dan teratur.
Keseimpulan saya, 5S sudah berjalan dengan baik sekali di perusahaan ini dan pasti didalamnya juga akan seperti itu juga. Dan memang kenyataannya seperti itu. Sewaktu berkeliling di pabrik tersebut untuk melakukan coaching, pemandangan yang saya ceritakan tadi juga saya temukan di seluruh area yang saya kunjungi.
Saya tidak akan membahas lagi tentang implementasi 5S di tempat tersebut, tetapi saya ingin menceritakan apa Side Impact dari implementasi 5S tersebut, yaitu al:
1. Tidak ada satupun karyawan yang tidak kelihatan bekerja, semua bekerja sesuai dengan bidangnya masing-masing. Mulai dari Security, Office Boy, dsb.... dsb.
2. Baru kali ini (sejak saya aktif di dunia training di tahun 2008). Saya memulai kegiatan training dengan tepat waktu. 2 hari training, jadwal mulai training jam 08.30.... 5 menit sebelumnya semua peserta training sudah berada di ruang training. Semua waktu persiapan (dandori) dikerjakan sebelum training dimulai. Dapat dikatakan tepat jam 08.30.. langsung action. Demikian juga pada saat istirahat makan siang, 5 menit sebelum dimulai sudah berada di ruangan. Demikian juga waktu break tepat 15 menit tanpa molor sedikitpun. Dan ini semua berjalan tanpa ada teriakan-teriakan untuk berkumpul).. Woow...Keren.
3. Satu kali... saya berjalan dengan salah satu karyawan dan menjumpai ada seberkas sobekan kertas jatuh di jalanan di luar gudang. Karyawan tersebut langsung mengambil kertas tersebut, membacanya dan ohhh ternyata kertas bekas.... langsung dibuang ke tempat sampah.
4. Meskipun bangunan tua, karena berdiri di tahun "85-an, tetapi semua ruangan terpelihara dengan baik. Kamar kecilpun sangat bersih dan tidak ada bau sama sekali ... apalagi sampah di dalam kamar kecil.
5. Forklift, yang di banyak tempat sangat jorok dan biasanya asal pakai. Tetapi disini tidak .. keadaanya sangat bersih dan tidak banyak debunya. (padahal pabrik tersebut produksinya berupa powder).
6. Tidak ada barang yang ditempatkan melanggar garis zoning, baik di dalam produksi maupun di area luar perusahaan.
7. Dan masih banyak lain side impact dari hasil implementasi 5S di perusahaan tersebut.
Ketika saya berdiskusi dengan salah satu Manager di Perusahaan tersebut. Wah sudah sangat berjalan 5S di tempat ini. Kemudian saya bertanya sejak kapan implementasinya, beliau mengatakan sejak 7 tahun yang lalu.... Saya langsung percaya.... memang 5S bukanlah project yang instant... 5S adalah pembangunan mental / budaya kerja... yang tidak membutuhkan waktu yang singkat.
Masih berlanjut diskusinya... saya katakan ... Kalau Begitu.... Siap Naik Kelas Dong pak......
Maksudnya?
Ya .. menurut saya perusahaan ini sudah siap untuk naik kelas. Naik kelas ke World Class Manufacturing.
Apa iya ...?
Pasti saya jawab.... Kaizen ke arah Productivity Up yang salah satunya dengan tools TPM, saya yakin akan dapat dengan mudah dan cepat untuk diimplementasikan.
Semoga tulisan diatas membantu wawasan kita dalam mengembangkan industri di tanah air.
Demikian, selamat beraktifitas kembali Minasan.
Indro Agung Handoko,
siang hari di tanggal 22 Oktober 2012
