Down Time Elimination

Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???

Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya

Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.

Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.

Pokok Bahasan

·       Sejarah Perkembangan Dunia Industri

·       Apa itu Small Defect

·       Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect

·       Apa itu Ideal State

·       Konsep Small Defect dengan Zero Break Down

·       Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage

·       Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage

·       Restoration of Deterioration & Defect

·       Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect

·       Apa itu 3-Gen dan 2-Gen

·       Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down

·       Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi / Supervisor / Foreman Maintenance / Engineering

·       Operator mesin / Line Leader / Kepala Regu / Supervisor Produksi

·       Dan lain-lain.

Read More

Practical Problem Solving

Bahaya yang yang terjadi dalam suatu proses produksi akan menimbulkan Break Down pada saat itu juga (Suddenly Break Down) dan lama penanganannya tidak ada yang mampu mempredeksikannya, tergantung dari kerusakan yang terjadi. Belum lagi kalau bahaya tersebut mengakibatkan kecelakaan pada manusia.

Di dalam training ini akan dipaparkan secara simple dan praktis bagaimana mengelola dan mengidetifikasi bahaya yang akan terjadi melalui metode “Safety Problem Finding” serta melatih kepekaan kita terhadap kemungkinan bahaya yang akan terjadi di kemudian hari melalui KYT Training (Kiken Yochi Training).

Melalui 2 metode ini bahaya akan dapat dicegah dan juga personel yang menjalankan mesin akan menjadi lebih peka terhadap kemungkinan-kemungkinan bahaya yang akan terjadi sehingga pada akhirnya Zero Accident dapat tercapai dan Productivitas akan meningkat.

Pokok Bahasan

·       Sejarah Perkembangan Dunia Industri

·       Tujuan Penjaminan Keamanan (= Ensuring Safety )

·       Safety System

·       Pembuatan prosedur Start up dan Shut Down mesin

·       Ilustrasi 3 Dimensi

·       Pembuatan Safety Map

·       Identifikasi, Pengelompokan dan Penanganan Safety Problem Finding

·       Apa itu KYT

·       Cara dan Metode pembuatan serta implementasi KYT

·       Eliminasi Unnecessary Item Finding

·       Apa itu OPL (One Point Lesson)

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi / Supervisor / Foreman Maintenance / Engineering

·       Operator mesin / Line Leader / Kepala Regu / Supervisor Produksi

Dan lain-lain.

Read More

Maintenance Cost Management

M

aintenance Cost Management adalah suatu manajemen pengelolaan biaya maintenance yang mengulas tentang cara bagaimana menurunkan biaya maintenance dari pengeluaran yang tidak perlu, bagaimana mengontrol pengeluaran biaya maintenance, bagaimana improvisasi pengeluaran maintenance serta pada akhirnya bagaimana menyeimbangkan biaya maintenance dengan jumlah produksi yang dihasilkan.

Pelatihan ini sangat cocok sekali bagi perusahaan yang ingin menurunkan biaya maintenance atau ingin mengontrol biaya yang dikeluarkan oleh maintenance atau bahkan yang sudah kerepotan dan frustasi dengan pengeluaran biaya maintenance yang cukup besar dan tidak terduga serta sudah mempengaruhi biaya produksi.

Di dalam training ini akan dibahas tentang “3 Corong Biaya Maintenance”, yaitu Repair Cost, Maintenance Cost dan Improvement Cost. Berdasarkan pengalaman, Repair Cost akan menyedot biaya maintenance sampai dengan 60% dan bahkan ada yang sampai 70%. Padahal Repair Cost adalah biaya yang seharusnya tidak dikeluarkan dalam memanage kegiatan maintenance. Kemudian Maintenance Cost akan mengajarkan kita berapa sebenarnya biaya maintenance yang ideal. Serta terakhir Improvement Cost akan mengajarkan kepada kita teknik teknik melakukan improvisasi biaya maintenance.

Maintenance Cost Manajemen ini telah diaplikasikan di dalam sebuah industri dan sanggup menurunkan Maintenance Cost sampai dengan 121 % dalam waktu satu tahun (Year on Year Comparing).

Training Outline:

·       Konsep Maintenance Cost Management

·       Goals dari Maintenance Cost Management

·       Organisasi Biaya Produksi

ü Bagan organisasi biaya

ü Metode dan Tools pengontrolan biaya maintenance

·       Repair Cost, corong ke-1 Biaya Maintenance

ü Konsep Natural dan Forced Deterioration

ü Parts Life Time Cycle

·      Maintenance Cost, corong ke-2 Biaya Maintenance

ü Prinsip-prinsip Engineering

ü Konsep “Ideal State”

·      Improvement Cost, corong ke-3 Biaya Maintenance

·      Pareto Chart

·      Value Engineering

·      Quantity of Maintenance. Mempelajari cara melakukan manajemen terhadap jumlah mesin dan jumlah personel maintenance.

·       Quality of Maintenance. Mempelajari cara mengukur kualitas dari pekerjaan maintenance yang dilakukan oleh personel maintenance.

Metode Pelatihan

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di Kelas

·       Study Kasus

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi Maintenance / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain

Read More

Kaizen With Lego

Others Training Program

Kaizen With Lego

….  Bersimulasi ala operator produksi …. berhitung ala Manager dan berkreasi ala Director ………

I

ncreasing Manufaturing Profit by “Lego Assembly Line Simulation Training” adalah sebuah design training program terbaru yang diciptakan untuk mem”visualisasi”kan kinerja sebuah Company ke dalam sebuah Simulasi suatu Assembly Line.

Attractive…., itulah sebutan yang paling tepat untuk model training terbaru ini. Karena di dalam training ini para peserta training akan bermain dengan menggunakan lego untuk mengassembly sebuah “product” (ala operator) dengan menggunakan metode dan konsep Plant Manufacturing.

Setelah bermain, para peserta training akan berlatih menghitung berapaProduction Cost yang dikeluarkan dalam menciptakan sebuah produk. Selain itu peserta training juga akan akan menghitung Management Index yang lain seperti: berapa Added Value dari sebuah produk, berapa BEP yang dibutuhkan dan berapa persen Profit Ratio yang dihasilkan.

Selain itu lebih detail lagi, peserta training juga akan menghitung Component of Cost dari sebuah “produk” seperti Production Time, Operator Charge, Assembly Processing Cost serta Machine Depreciation.

“Improvement is never Ending”. Sebuah pepatah yang patut untuk di implementasikan. Untuk itu, setelah peserta training memahami cara menghitung berbagai Management Index yang merupakan indikasi performance dari sebuah company, peserta training akan di latih untuk melakukan improvement manufaturing cost dari sisi Production Cost melalui “Improvement Metode Kerja” atau dalam bahasa Jepangnya di kenal dengan istilah “Gemba Kaizen”.

Production Cost yang rendah adalah merupakan daya saing tersendiri bagi sebuah company yang tidak gampang ditiru oleh company yang lain.

“Creative” adalah salah satu kata kunci yang dapat menjamin kelangsungan hidup sebuah company di masa depan.

Untuk itu, peserta training selanjutnya juga akan diberi bekal tentang apa itu“Value Engineering”. Kreativitas yang dikeluarkan setelah memahami Value Engineering akan langsung diimplementasikan ke dalam Simulasi Assembly Line dan tentunya akan dapat dihitung langsung keuntungan yang di dapat melaluiValue Engineering. Simulasi dengan memasukkan ilmu “Value Engineering” merupakan Final Project dari training ini.

Karena peserta training ini adalah dari berbagai macam departemen dalam sebuah company maka diharapkan masing-masing peserta training juga dapat lebih memahami proses dan biaya proses dari masing-masing bagian / departemen sehingga secara keseluruhan dapat berkontribusi dalam menurunkan biaya suatu product (COGS suatu product ).

Training ini akan dijalankan dengan metode grup (minimal 2 grup dengan masing-masing grup minimal 5 orang). Dengan adanya metode grouping ini maka suasana training akan lebih hidup karena 2 atau 3 group tersebut akan berlomba siapa yang menang (Profit lebih besar) dalam menjalankan sebuah“Mini Company”.

Metode Pelatihan

·       In Class Training / Seminar

·       Diskusi Grup / Latihan di Kelas

·       Project Simulation (4 kali exercise, Basic – Final Project) dengan menggunakan permainan Lego

Lama Pelatihan

·       2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Manager & Supervisor (minimum) dari berbagai bidang departemen seperti Production, Engineering / Maintenance, Production Engineering, PPIC, Purchasing, QA/QC, Marketing, Finance, dll.

Read More

Integrated Maintenance System

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Value Stream Mapping

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Kaizen In Manufacturing

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Productivity Improvement with BeMMOS System

Productivity Improvement with BeMMOS System
(Behavioural of Manufacturing Management Operating System)


What is BeMMOS System ?
BeMMOS System is a Simple, Structured & Integrated Management Operation System which oriented to Behaviour Change that will make Right Process and Good Result as Customer (Internal or External) Need / Requirement.
The system will change The Mind Set of the employees for working in manufacturing side.

BeMMOS Implementation Journey

Our Approach
We are the “Agent of Change”. We will change the employees Mindset in order to have a good Manufacturing Skill to work in Manufacturing Company.
We........ NOT just Training and Coaching but We will Assist, Contributing and Involving together with your company’s people in increasing Productivity Level of Your Company.

What will we Do ?
We will assist clients in Finding Bottlenecks in manufacturing process flow, take out it and put the smooth process flow. Make the Appropriate Tools (or enhancing the Current Tools) to maintain the Productivity Level that have been achieved also will be provided.
The Power of Behavior Change activity is the implementation of “Fundamental Function” and “Fundamental Condition” method.


The Platform of Behaviour Change


To Change the Behavior, we are directing all activities leading to Ideal Conditions. The Ideal Condition would get the Right Process, which is the Strength of the Manufacturing.
Ideal conditions can be achieved if we understand the The Fundamental Function of a process and the Fundamental Function will generate maximum results if the Fundamental Conditions are available with either.


The Tools for Change the Behavior


To Change the Behavior we need The Tools for it. We can not change the behavior of people just to talk, but we need a tool that serves to change the behavior. GRD concept and the concept of RACI is a tool used to change the behavior.
GRD is structured GOALS that can reach up to the level of operator. RACI is a map of the responsibility of each employee.
With a strong understanding of the Fundamental Function and the Fundamental Condition and correct implementation of the concept of GRD and RACI, Behavioral Change will SUCCEED

How to Implement BeMMOS System ?



The Implementation Concept of BeMMOS System not directly towards the GOALS of Productivity Up but through the process of LEARNING. In this process all employees will learn about all kinds of knowledge needed to increase productivity. After that go to the training process, which is a process in which all employees to implement all the knowledge acquired to the respective area (On Job Training). Implementation of OJT is done continuously in the form of a comprehensive "Action & Practice". After that just entered phase Change the Behavior that the result is Changing the Reliable Manufacturing Systems with High Level Productivity.

BeMMOS System Implementation Strategy

1. Manufacturing Performance Observation & Diagnosis
2. Stream Mapping & Interaction Between Process (Current Condition)
3. Current Management Operating System (MOS)
4. Brainstorming Idea of Improvement
5. New Stream – New Interaction – New MOS Tools
6. Burned Out Stage >>> Going to Ideal State à Behaviour Change start from here.
7. Understanding Stage >>> Going to Improvement Level
8. Spreading Stage >>> Going to Exploration to another area
9. Development Closing & The Next Action (as PDCA Circle of Improvement)

The implementation of “ Productivity Improvement with BeMMOS System ” will be running into 9 phases as follow (Training Material may be changed depend on area or process needed):

1. Manufaturing Performance Observation & Diagnosis
Objective : To observe and diagnose Current Management Operating System. The activity will show the Profile of the Organization / Company.
Training Agenda : Who am I & Who are You
Background and Objective of this Project
Development Agenda: Manufacturing Performance Diagnosis
Project Time Frame
Kick Off Meeting

2. Stream Mapping & Interaction Between Process (Current Condition)
Objective : To review current Stream Mapping & current Interaction Between Process and show the lack of the system.
Training Agenda: Stream Mapping, Process Flow Diagram & Key Performance Indicator
Activity List, Job Assignment & Job Relationship
My Value”, Mind Set Breaking
Development Agenda: Brown Paper of “Stream Mapping & Interaction Between Process”
Process Map, Process Flow Diagram & Key Performance Indicator
Review the Current Form / Check List / Method
Review the Work Flow Diagram
Make RACI Matrix

3. Current Management Operating System (MOS)
Objective : To review current Management Operating System (MOS) and show the lack of the system.
Training Agenda: Management Operating System Concept
SMART Goals
Role & Responsibility
RACI Concept
Goals Roll Down (GRD) & Key Performance Indicator Concept
Assignment Concept
Follow Up Concept (DRM, WCM, DTM)
Reporting Concept
Development Agenda: Brown Paper of “Management Operating System” (Current Condition)
Improve or Modify the Current Form / Check List / Method

4. Brainstorming Idea of Improvement
Objective : Brainstorming to Create a Simple, Structured & Integrated Management Operating System and Smooth Stream Process.
Training Agenda: Action Log Concept
Tools Control
Effective Meeting
How to Plan & Assign
Development Agenda: Brown Paper of Improve “Stream Mapping & Interaction Between Process”
Brown Paper of Improve “Management Operating System”
Provide Control Tools to achieve the GOALS
GRD & KPI Plan & Strategy
Daily Review Meeting (DRM) with "Action Log"

5. New Stream – New Interaction – New MOS Tools
Objective : Implement a Simple, Structured & Integrated Management Operating System and Smooth Stream Process.
Training Agenda: PDCA Circle
Problem Solving
Lost Time
Development Agenda: Implement & Review “New Stream – New Interaction – New MOS Tools”
Improving BeMMOS System
Weekly Coordination Meeting
Provide Productivity Control Sheet
Review & Modifikasi Tools Control (Kaizen)

6. Burned Out Stage >>> Going to Ideal State
Objective : To Make Sure to all employee that the new system (BeMMOS System) will bring Great impact for the company and the employees.
Training Agenda: Transformation Management
Control Management
Confrontation
Who Move "My Cheese"
Development Agenda: Review, Follow up and Boost Productivity Level
Monthly Meeting, Down Time Meeting
Provide Flexibility Matrix
Training Need & Schedulling

7. Understanding Stage >>> Going to Improvement Level
Objective : Understanding and sensing that this renewable Management Concepts (BeMMOS System) has brought changes for the better result in each area.
Training Agenda: Interpersonal Communication Training & How to Reporting
Visual Management
7 Waste Elimination
Line Balancing
Value Stream Mapping
How to Measure KPI
Development Agenda: Review & Action Plan in WCM (Weekly Coordination Meeting) activity
Performance Reporting & Visualization
7 Waste Elimination
Line Balancing
Value Stream Mapping
Man Loading

8. Spreading Stage >>> Going to Exploration to another area
Objective : Can Change the Mindset and Behavior for all employee and can run the Improvement Activity to other areas or processes.
Training Agenda: What is Quality?
Management Style
Leadership
Conflict Management & Time Management
Team Work
QC 7 Tools
Built in Quality
FMEA
Development Agenda: Review & Action Plan Productivity
Monthly Meeting, Down Time Meeting
Quality Reporting

9. Development Closing & The Next Action (as PDCA Circle of Improvement)
Objective : Reported the results of project development, which benefits the company as well as the results obtained (Achievement Result).
Training Agenda: Company Culture
Development Agenda: Project Achievement Presentation
Company Future Plan / Company Growing Map



Development Time Table

Project Development will be running for 6 - 12 months (plus 2 - 3 months for monitoring) depend on Company situation with a number of face to face meetings as much as 28 times face to face (max. 70 times).


What's BeMMOS Produced ?
Provide a Simple, Structured and Integrated Manufacturing System (Company Site)
Change The Behavior of Employee (Company Site)
Increasing Productivity Level (Production Site)
Increasing Quality Level (Production & Quality Site)
Increasing Delivery Performance (PPIC Site)
Maximizing up time for machinery (Maintenance / Production Engineering Site)
...... See BeMMOS Result at Our Result Gallery

Read More

Core Technology

Core Bussiness kami adalah menggunakan KAIZEN sebagai Core Technology untuk Peningkatan Produktifitas
Motion Study yang merupakan Core ke-1 akan mempelajari pola gerakan dari subyek (manusia) dan obyek (material) untuk menciptakan metode kerja yang lebih mudah ( Simple Method )

7 Waste Elimination yang merupakan Core ke-2 akan menghilangkan pemborosan yang terjadi dalam setiap proses dan menciptakan proses kerja yang terintegrasi (Integrated System ) sehingga akan memotong waktu proses dan pada akhirnya akan menghasilkan Lead Time Process yang lebih pendek

Value Engineering yang merupakan Core ke-3 akan menghasilkan produk yang bernilai jual tinggi ( Valuable Product )

Ketiga Core Technology diatas akan bersinergi untuk menghasilkan
Cost Organization yang kompetitif dan pada akhirnya akan meningkatkan Profitabilitas sebuah Perusahaan

Read More

The Power of Stream Mapping & Interaction Between Processes

Saat ini saya sedang mengerjakan project "Productivity Improvement" di salah satu Automotive Parts Company di bilangan Jababeka Cikarang - Bekasi Jawa Barat. Salah satu kawasan area industri yang sangat luas di Jawa Barat.

Langkah awal di dalam project ini adalah mencari dan menentukan Pemborosan-Pemborosan / Waste yang terjadi dalam proses manufacturing. Dengan mengetahui waste yang terjadi maka Kaizen / CI akan lebih mudah dijalankan.

Seperti yang telah kita ketahui bahwa kekuatan Kaizen / CI bukanlah aktivitas Kaizen itu sediri tetapi kekuatannya ada di Cara Menemukan Pemborosan-Pemborosan yang terjadi di dalam proses Manufacturing kita. Semakin kita jeli dalam menemukan Waste yang terjadi semakin tinggi Produktifitas di dalam area kita.

Salah satu TOOLS Improvement yang digunakan dalam mencari Pemborosan yang ada adalah "Stream Mapping & Interaction Between Processes". Dimana fungsi dari Tools ini adalah mencari Kebuntuan-Kebuntuan yang terjadi di dalam aliran suatu proses. Kebuntuan inilah Waste yang terjadi di dalam aliran proses yang harus dihilangkan.

Seperti contoh Mapping dibawah ini yang menunjukkan hubungan dan interaksi antar proses PPIC - Production - Quality (QA).

Dari mapping diatas terlihat bahwa aliran proses diawali dari datangnya PO Customer yang diterima oleh bagian PPIC. Selanjutnya PPIC akan membuat Schedule to Customer yang akan di informasikan ke Customer.

PPIC juga akan membuat Kebutuhan Raw Material yang ditujukan kepada Purchasing yang selanjutnya akan menunggu datangnya Raw  Material yang akan dilakukan pengecekan oleh bagian IQC (Incoming Quality Control).

...... Sampai sejauh ini proses masih mengalir dengan normal.

Selanjutnya PPIC membuat "Planning Produksi" yang diserahkan kepada Production Department (Foreman). Dilain pihak, dengan tujuan untuk memberikan informasi ke Produksi, PPIC juga membuat "Delivery Schedule" yang juga diserahkan kepada Production Department (Foreman).

Di bagian internal Produksi, Production Manager juga membuat Planning Produksi yang diberikan kepada Production Foreman, karena baginya memberikan tugas pekerjaan adalah tugas Production Manager.

Di bagian Delivery, yang merupakan ujung tombak pengiriman dan berinteraksi langsung dengan Customer, juga seringkali memberikan "Planning Produksi" menurut versi mereka kepada Production (Foreman).

........ Disinilah awal kekacacaun proses itu terjadi.

Bisa dilihat di Mapping, terlihat Production (Foreman) menerima 4 (empat) Production Planning dari 4 arah. Apa akibatnya? Production Foreman akan mengalami kesulitan Production Planning mana yang akan dijadikan referensi. Semua arah merasa Penting dan paling benar akan Production Planning yang mereka buat.

Proses ini terus menerus terjadi.... Setiap Hari..... Mengalir ... dengan segala Kekacauan Aliran yang terjadi..... tanpa pembenahan sama sekali.

Akibat dari itu semua adalah: LOW PRODUCTIVITY & QUALITY.

Dengan menggunakan TOOLS "STREAM MAPPING & INTERACTION BETWEEN PROCESSES".... akan tertangkap segala macam SUMBATAN yang terjadi di Aliran Proses serta Pemborosan-Pemborosan lainnya.

Langkah selanjutnya adalah menentukan Langkah KAIZEN / CI yang tepat untuk Problem diatas yang tentunya akan lebih mudah menentukannya.

Read More