Integrated Maintenance System

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Value Stream Mapping

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Kaizen In Manufacturing

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Productivity Improvement with BeMMOS System

Productivity Improvement with BeMMOS System
(Behavioural of Manufacturing Management Operating System)


What is BeMMOS System ?
BeMMOS System is a Simple, Structured & Integrated Management Operation System which oriented to Behaviour Change that will make Right Process and Good Result as Customer (Internal or External) Need / Requirement.
The system will change The Mind Set of the employees for working in manufacturing side.

BeMMOS Implementation Journey

Our Approach
We are the “Agent of Change”. We will change the employees Mindset in order to have a good Manufacturing Skill to work in Manufacturing Company.
We........ NOT just Training and Coaching but We will Assist, Contributing and Involving together with your company’s people in increasing Productivity Level of Your Company.

What will we Do ?
We will assist clients in Finding Bottlenecks in manufacturing process flow, take out it and put the smooth process flow. Make the Appropriate Tools (or enhancing the Current Tools) to maintain the Productivity Level that have been achieved also will be provided.
The Power of Behavior Change activity is the implementation of “Fundamental Function” and “Fundamental Condition” method.


The Platform of Behaviour Change


To Change the Behavior, we are directing all activities leading to Ideal Conditions. The Ideal Condition would get the Right Process, which is the Strength of the Manufacturing.
Ideal conditions can be achieved if we understand the The Fundamental Function of a process and the Fundamental Function will generate maximum results if the Fundamental Conditions are available with either.


The Tools for Change the Behavior


To Change the Behavior we need The Tools for it. We can not change the behavior of people just to talk, but we need a tool that serves to change the behavior. GRD concept and the concept of RACI is a tool used to change the behavior.
GRD is structured GOALS that can reach up to the level of operator. RACI is a map of the responsibility of each employee.
With a strong understanding of the Fundamental Function and the Fundamental Condition and correct implementation of the concept of GRD and RACI, Behavioral Change will SUCCEED

How to Implement BeMMOS System ?



The Implementation Concept of BeMMOS System not directly towards the GOALS of Productivity Up but through the process of LEARNING. In this process all employees will learn about all kinds of knowledge needed to increase productivity. After that go to the training process, which is a process in which all employees to implement all the knowledge acquired to the respective area (On Job Training). Implementation of OJT is done continuously in the form of a comprehensive "Action & Practice". After that just entered phase Change the Behavior that the result is Changing the Reliable Manufacturing Systems with High Level Productivity.

BeMMOS System Implementation Strategy

1. Manufacturing Performance Observation & Diagnosis
2. Stream Mapping & Interaction Between Process (Current Condition)
3. Current Management Operating System (MOS)
4. Brainstorming Idea of Improvement
5. New Stream – New Interaction – New MOS Tools
6. Burned Out Stage >>> Going to Ideal State à Behaviour Change start from here.
7. Understanding Stage >>> Going to Improvement Level
8. Spreading Stage >>> Going to Exploration to another area
9. Development Closing & The Next Action (as PDCA Circle of Improvement)

The implementation of “ Productivity Improvement with BeMMOS System ” will be running into 9 phases as follow (Training Material may be changed depend on area or process needed):

1. Manufaturing Performance Observation & Diagnosis
Objective : To observe and diagnose Current Management Operating System. The activity will show the Profile of the Organization / Company.
Training Agenda : Who am I & Who are You
Background and Objective of this Project
Development Agenda: Manufacturing Performance Diagnosis
Project Time Frame
Kick Off Meeting

2. Stream Mapping & Interaction Between Process (Current Condition)
Objective : To review current Stream Mapping & current Interaction Between Process and show the lack of the system.
Training Agenda: Stream Mapping, Process Flow Diagram & Key Performance Indicator
Activity List, Job Assignment & Job Relationship
My Value”, Mind Set Breaking
Development Agenda: Brown Paper of “Stream Mapping & Interaction Between Process”
Process Map, Process Flow Diagram & Key Performance Indicator
Review the Current Form / Check List / Method
Review the Work Flow Diagram
Make RACI Matrix

3. Current Management Operating System (MOS)
Objective : To review current Management Operating System (MOS) and show the lack of the system.
Training Agenda: Management Operating System Concept
SMART Goals
Role & Responsibility
RACI Concept
Goals Roll Down (GRD) & Key Performance Indicator Concept
Assignment Concept
Follow Up Concept (DRM, WCM, DTM)
Reporting Concept
Development Agenda: Brown Paper of “Management Operating System” (Current Condition)
Improve or Modify the Current Form / Check List / Method

4. Brainstorming Idea of Improvement
Objective : Brainstorming to Create a Simple, Structured & Integrated Management Operating System and Smooth Stream Process.
Training Agenda: Action Log Concept
Tools Control
Effective Meeting
How to Plan & Assign
Development Agenda: Brown Paper of Improve “Stream Mapping & Interaction Between Process”
Brown Paper of Improve “Management Operating System”
Provide Control Tools to achieve the GOALS
GRD & KPI Plan & Strategy
Daily Review Meeting (DRM) with "Action Log"

5. New Stream – New Interaction – New MOS Tools
Objective : Implement a Simple, Structured & Integrated Management Operating System and Smooth Stream Process.
Training Agenda: PDCA Circle
Problem Solving
Lost Time
Development Agenda: Implement & Review “New Stream – New Interaction – New MOS Tools”
Improving BeMMOS System
Weekly Coordination Meeting
Provide Productivity Control Sheet
Review & Modifikasi Tools Control (Kaizen)

6. Burned Out Stage >>> Going to Ideal State
Objective : To Make Sure to all employee that the new system (BeMMOS System) will bring Great impact for the company and the employees.
Training Agenda: Transformation Management
Control Management
Confrontation
Who Move "My Cheese"
Development Agenda: Review, Follow up and Boost Productivity Level
Monthly Meeting, Down Time Meeting
Provide Flexibility Matrix
Training Need & Schedulling

7. Understanding Stage >>> Going to Improvement Level
Objective : Understanding and sensing that this renewable Management Concepts (BeMMOS System) has brought changes for the better result in each area.
Training Agenda: Interpersonal Communication Training & How to Reporting
Visual Management
7 Waste Elimination
Line Balancing
Value Stream Mapping
How to Measure KPI
Development Agenda: Review & Action Plan in WCM (Weekly Coordination Meeting) activity
Performance Reporting & Visualization
7 Waste Elimination
Line Balancing
Value Stream Mapping
Man Loading

8. Spreading Stage >>> Going to Exploration to another area
Objective : Can Change the Mindset and Behavior for all employee and can run the Improvement Activity to other areas or processes.
Training Agenda: What is Quality?
Management Style
Leadership
Conflict Management & Time Management
Team Work
QC 7 Tools
Built in Quality
FMEA
Development Agenda: Review & Action Plan Productivity
Monthly Meeting, Down Time Meeting
Quality Reporting

9. Development Closing & The Next Action (as PDCA Circle of Improvement)
Objective : Reported the results of project development, which benefits the company as well as the results obtained (Achievement Result).
Training Agenda: Company Culture
Development Agenda: Project Achievement Presentation
Company Future Plan / Company Growing Map



Development Time Table

Project Development will be running for 6 - 12 months (plus 2 - 3 months for monitoring) depend on Company situation with a number of face to face meetings as much as 28 times face to face (max. 70 times).


What's BeMMOS Produced ?
Provide a Simple, Structured and Integrated Manufacturing System (Company Site)
Change The Behavior of Employee (Company Site)
Increasing Productivity Level (Production Site)
Increasing Quality Level (Production & Quality Site)
Increasing Delivery Performance (PPIC Site)
Maximizing up time for machinery (Maintenance / Production Engineering Site)
...... See BeMMOS Result at Our Result Gallery

Read More

5S in Manufacturing

5S in Manufacturing

Implementation Project

5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin. 

5S merupakan konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi dan Mutu yang Stabil sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Dengan 5S, suasana bekerja akan lebih nyaman

Dengan 5S, Productivitas akan naik rata-rata 30% bahkan sampai dengan 60%

Dengan 5S, Break Down mesin bisa di tekan sampai dengan Zero Break Down

Dengan 5S, Defect / Reject ratio akan turun sampai dengan 50%

Dengan 5S, Zero Delay akan tercapai

5S adalah Pondasi / Dasar suatu perusahaan untuk menuju Worl Class Company

----------------------------------------------------------------------------------------------------

5S sangat mudah memahaminya, banyak sekali ulasan tentang 5S di dunia maya. Tetapi tidak sedikit perusahaan yang merasa sulit untuk mengimplementasikannya. Sering saya mendapat cerita tentang bagaimana sulitnya menjalankan 5S di area manufacturing atau area lainnya, padahal karyawan mereka sudah mengerti apa itu 5S, manfaat dan keunggulannya bahkan sudah mendapatkan training yang bagus tentang 5S.

Program Implementasi 5S yang kita rancang akan dapat menjawab segala kesulitan yang dihadapi pada saat implementasi 5S. Program yang komprehensif dan konsisten serta di dampingi oleh mentor-mentor yang sudah berpengalaman dalam implementasi 5S akan menjadikan Project Implementasi 5S ini akan dapat dirasakan oleh semua level karyawan mulai dari level Operator, Manager level sampai Direksi.

Dengan Program 5S ini, IMAGE Perusahaan akan berubah menjadi perusahaan yang terkelola dengan baik.

5S Installation Methodology

3 tahap metodologi dibawah ini akan menjadikan Progam Implementasi 5S dapat mengubah bukan areanya saja tetapi juga merubah Perilaku Karyawan tentang 5S. Inilah point keberhasilan 5S.

Time Frame Implementasi 5S

Program Implementasi 5S akan berdurasi 4 bulan sampai dengan 1 tahun tergantung dari luas area pabrik serta jumlah karyawan pabrik tersebut.

Implementasi 5S akan bergerak mulai dari Training - Pembuatan UU 5S - Slogan - Indikasi-Indikasi - Pengerjaan di (Gemba) lapangan - Proses Audit 5S sampai dengan perubahan menyeluruh di semua area

Detail implementasinya dapat dilihat pada bagan dibawah ini (contoh untuk implementasi 6 bulan)

Read More

Quality Control Circle

1. Kaizen in Shopfloor (3 – 4 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui kegiatan Kaizen

Project peningkatan produktifitas (meningkatkan output produksi dan atau mengurangi jumlah tenaga kerja) dengan konsep Kaizen. Line produksi akan di rekayasa sehingga proses menjadi lebih pendek, lebih cepat, sedikit orang dan akhirnya output akan meningkat.

2. Value Stream Mapping (1 - 2 bulan)
Project Peningkatan produktifitas melalui pemangkasan Non Value Added Activity

Project peningkatan produktifitas ini diawali dengan pemetaan proses kerja suatu proses. Hasil pemetaan akan menghasilkan gambaran seberapa besar Non Value Added Activity (NVA) dan Value Added Acitivity (VA) yang terdapat pada proses tersebut. Pemangkasan NVA akan meningkatkan produktifitas suatu proses secara drastis

3. Integrated Maintenance System (4 – 6 bulan)
Project Pembuatan Sistem Maintenance yang Terintegrasi

Project pembuatan Sistem Maintenance yang terintegrasi. Mulai dari pembuatan Management Operating System, Plan Maintenance, Prosedur Maintenance, Spare Part Management, Budget Maintenance, Zero Accident, Down Time & Defect Elimination, Reducing Setup Time, Practical Problem Solving, Autonomous Maintenance dan Reliability Centered Maintenance.

4. Total Preventive Maintenace (TPM) (3 – 4 bulan)
Project Implementasi TPM

Project implementasi TPM. Mulai dari pemahaman 8 Pilar TPM, Membuat Zero Break Down dengan eliminasi 4 Major Losses. Yang menarik dalam project ini adalah melakukan kegiatan overhauling terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk dinaikkan produktifitasnya. Project TPM ini adalah project yang bagus dan dapat merubah pola pikir orang terhadap kegiatan maintenance

5. Quality Control Circle / Gugus Kendali Mutu Project (3 bulan)
Project Implementasi QCC / GKM
QC 7 Tools adalah salah satu tools yang sudah mendunia yang telah digunakan banyak perusahaan untuk memecahkan suatu permasalahan pada proses. Implementasi QCC telah di lombakan pada level nasional bahkan level dunia

6. Improved Management Operating System (4 – 6 bulan)
Project Peningkatkan Produktifitas melalui rekayasa Management Operating System

Project peningkatan produktifitas suatu organisasi / departemen / perusahaan melalui rekayasa Management Operating System. Konsep manajemen Forecast – Plan – Assign – Follow Up – Report telah terbukti mampu untuk meningkatkan kinerja organisasi sampai dengan 40%.

Read More

Total Productive Maintenance

What is “Total Productive Maintenance(TPM)” ?

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu Profesional Manajemen Perawatan Mesin. TPM bukanlah sekedar teori tetapi dikembangkan dari best practice dan menjadi suatu proven method yang handal untuk meningkatkan produktifitas suatu industri manufacturing.
Total Productive Maintenance (TPM) terdiri dari 8 Pilar seperti yang digambarkan di bawah ini



Pondasi dasar dari TPM adalah 5S (Seiri/Ringkas, Seiton/Rapi, Seiso/ Resik, Seiketsu/Rawat dan Shitsuke/Rajin).

Pilar 1, Improvement to Increase Equipment Effectiveness bertujuan untuk meningkatkan efisiensi / performance kerja dari suatu mesin.

Pilar 2, Autonomous Maintenance bertujuan untuk mengikutsertakan para operator mesin untuk berkontribusi dalam perawatan dan pendeteksian secara dini abnormality yang terjadi.
Pilar 3, Planned Maintenance System bertujuan untuk menyusun perencanaan maintenance system secara komprehensive.

Pilar 4. Operations and Maintenance Skill Training bertujuan untuk menyusun perencanan peningkatan skill operator mesin dan personel maintenance.

Pilar 5, Maintenance Prevention Management bertujuan untuk menyusun konsep maintenance manajemen perawatan mesin yang sesuai dengan iklim dan budaya perusahaan.

Pilar 6, TPM in Adminstrative and Support Department bertujuan untuk membentuk personel yang berfungsi untuk mengelola adminstrasi TPM.

Pilar 7, Building a safe, enviro and friendly system bertujuan untuk membangun lingkungan kerja yang aman dan berwawasan lingkungan.

Why We Need “Total Productive Maintenance (TPM)”

Meskipun TPM merupakan suatu metode perawatan mesin tetapi keberhasilan TPM bukanlah dari penerapan metode tersebut tetapi dari bagaimana semua personel yang berhubungan dengan mesin dan manufacturing tersebut mempunyai pola piikir TPM. Sehingga pada akhirnya TPM akan menjadi suatu pola pikir dalam bekerja di manufacturing. Pada kondisi itulah baru dapat dikatakan perusahaan tersebut sudah menjalankan TPM.

Salah satu kelebihan dari konsep TPM yang sangat menunjang peningkatan produktifitas adalah perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness). Dengan perhitungan OEE semua losses yang muncul dalam operasional mesin akan diperhitungkan, tidak hanya breakdown mesin saja tetapi juga part shortage, management losses, idle mesin time dan defect. Seperti yang dijelaskan pada gambar dibawah ini.



Konsep Implementasi “Total Productive Maintenance (TPM)”
Implementasi TPM dijabarkan pada gambar dibawah ini



Konsep Implementasi TPM tidak langsung kearah GOALS TPM yaitu Reduce Machine Break Down dan Productivity Up tetapi melalui proses LEARNING. Pada proses ini semua personel TPM belajar tentang segala macam ilmu yang dibutuhkan untuk meningkatkan performance mesin. Setelah itu masuk ke Proses Training, yaitu proses dimana semua personel TPM mengimplementasikan semua ilmu yang diperoleh ke masing-masing area (On Job Training). Implementasi OJT ini dilakukan terus menerus secara komprehensih dalam bentuk “Action & Practice”. Setelah itu baru masuk tahap perubahan POLA PIKIR / MIND SET yang hasilnya adalah Merubah Sistem Manufacturing yang Handal dengan Productivity Level yang Tinggi.



The Imaging of “Total Productive Maintenance (TPM)” Result
The Imaging of TPM Result dapat digambarkan dalam gambar dibawah ini


Kekuatan Imaginasi yang kuat ketika menjalankan TPM Project akan membantu mempercepat proses Transformasi Budaya Perusahaan (Culture Transformation). Budaya Perusahaan akan bertansformasi menjadi Perusahaan yang mengutamakan “Customer Satisfaction Over Global Competition” melalui Produktifitas Kerja yang tinggi tidak hanya di Maintenance saja tetapi juga di seluruh perusahaan terutama di Produksi dan Maintenance. Kualitas Produk yang Tinggi, Biaya Produksi yang sangat Kompetitif, Delivery yang Tepat Waktu dan Safety Production yang Tinggi.

Program Development Master Plan
Master Plan Pelaksanaan TPM dapat dilihat dalam tabel dibawah ini

 Secara Full Function Total Productive Maintenance (TPM) Program dijalankan dalam rentang waktu   3 – 4 tahun, seperti yang tergambar di bagan Master Plan diatas.

1 tahun pertama akan berkonsentrasi pada Behaviour Change dari seluruh personel Produksi dan Maintenance dengan menjalankan Pilar 1 (yang terdiri dari 4 Step) dan Pilar 2. Pilar 1 dan 2 ini akan berlangsung dari tahun 1 s/d tahun ke-3.

Tahun ke-2 akan berkonsentrasi pada Pembuatan Planned Maintenance yang sudah terupgrade dari hasil implementasi Pilar 1. Training untuk meningkatkan Skill Personel juga mulai diterapkan di tahun ke-2 ini.

Tahun ke-3 lebih banyak menjalankan Optimasi Program TPM dengan menjalankan Pilar ke-5 s/d Pilar ke-6.

Mengapa Program TPM sampai membutuhkan durasi yang lama? Jawabannya adalahYang dirubah adalah ORANGNYA, bukan area / sistemnya. Karena yang dirubah ORANG maka membutuhkan waktu yang relatif lama.

Read More