Indonesia on Global Competitiveness Index 2014-2015

Indonesia berhasil merangkak empat peringkat di Global Competitiveness Index yang dirilis World Economic Forum (WEF) menjadi urutan 34 pada tahun ini dari sebelumnya di peringkat 38. Namun prestasi ini masih jauh tertinggal dari negara tetangga, seperti Malaysia yang ada di urutan 20 dan Thailand yang ada di peringkat 31.

Meski demikian kita perlu berbangga hati karena secara trend kita cukup memiliki kekuatan pacu (+19) yang melebihi Malaysia (melambat -4) dan Thailand (melambat -5) seperti yang terlihat pada grafik dibawah ini.

Sehingga prospek bisnis ke depannya kita mempunyai ruang improvement yang lebih lebar dibandingkan ke 2 negara tersebut. Apalagi kita, menurut WEF (World Economic Forum), berada pada kelompok negara "Efficiency Driven" seperti yang terlihat di tabel berikut ini.

Sementara dari efisiensi pasar tenaga kerja, Indonesia berada di peringkat 110 atau jauh di bawah Thailand di posisi 66 dan Malaysia peringkat 19. Penyebabkan karena penentuan upah yang sangat signifikan.

Merujuk laporan tersebut, Menteri Koordinator Bidang Perekonomian, Chairul Tanjung memberikan pembelaannya. Dia menilai, saat ini investor atau pihak lain seharusnya dapat memandang penetapan Upah Minimum Regional (UMR) di Indonesia sebagai upaya mensejahterakan rakyat.

"Kami tidak bisa bilang UMR Indonesia sekarang ini terlalu tinggi, karena kami ingin mensejahterakan rakyat yang sebagian besar adalah pekerja," kata dia di kantornya, Jakarta, Kamis (4/9/2014) malam.

Menurutnya, permasalahan saat ini yang terjadi pada pekerja Indonesia bukan terkait upah tinggi melainkan persoalan produktivitas.

"Yang diitung cost upah per unit. Jadi misalnya upah sekarang Rp 2,2 juta per bulan, tapi kita cuma bisa menghasilkan 10 unit, maka akan menjadi mahal. Sebaliknya, jika gaji Rp 3 juta atau Rp 5 juta, tapi memproduksi 100 unit, maka jatuhnya murah," terang Chairul.

Paragraf terakhir itulah The Real GOALS of KAIZEN.

Pertanyaan berikutnya adalah, Metode KAIZEN yang bagaimanakah yang cocok dengan budaya kerja di Indonesia?

BeMMOS System adalah  Metode Kaizen yang menggabungkan pola pikir implementasi KAIZEN dengan budaya kerja di Indonesia. Sistem ini telah teruji mampu menurunkan biaya produksi sampai dengan 68% sesuai dengan pemaparan yang disampaikan oleh Menko Perekonomian, Bpk Chairul Tanjung.

Ingin mengetahui bagaimanakah hasil BeMMOS System, silahkan berkunjung ke
http://www.indroagunghandoko.com/2014/08/the-result-of-productivity-improvement.html

Untuk mengetahui bagaimanakah pola kerja  BeMMOS System, silahkan berkunjung ke

www.indroagunghandoko.com/p/additional-2.html

www.indroagunghandoko.com/p/gallery-achievement.html

Read More

The Result of Productivity Improvement with BeMMOS System

BeMMOS System = Behavioural of Manufacturing Management Operating System.

BeMMOS System adalah suatu Sistem yang mengintegrasikan antara Behavior Pekerja dengan Manajemen Operating System di Manufacturing yang dapat meningkatkan Productivity di level yang tinggi dan terus menerus meningkat.

BeMMOS System sangat cocok dengan Budaya Kerja Indonesia

Berikut ini adalah contoh hasil implementasi BeMMOS System di salah satu perusahaan Automotive Parts Cmpany.

Untuk memepelajari lebih lanjut tentang BeMMOS System silahkan berkunjung ke
http://www.indroagunghandoko.com/p/additional-2.html

Read More

Manajemen Operational Maintenance di Industri Manufacture

Iya nih.... Technical Skill mereka rendah sekali........
atau...... mengerjakan pekerjaan teknis begini saja kok tidak bisa.....
.... atau Selesainya Laaamaa banget.... padahal sangat mudah sekali.
.... Itulah beberapa anggapan dari Mid Level dan Managerial Level tentang kinerja para teknisi di industri manufacture.
Benarkah demikian? Technical Skill para Teknisi Maintenance yang rendah menjadi salah satu hambatan terbesar di dalam manajemen pengelolaan maintenance di Industri Manufacture?
Atau jangan-jangan itu semua bukan salah mereka, tetapi ada unsur kesalahan pada Mid Level dan Managerial level.

Di dalam salah satu Project Development saya di bagian Maintenance / Production Engineering di salah satu Automotive Parts Company, setelah di lakukan observasi, sangat terlihat bahwa Kegagalan di bagian Maintenance / Production Engineering bukan semata kesalahan Teknisi atau karena Technical Skill mereka yang rendah tetapi memang kita tidak membuat Manajemen Mintenance yang Trstruktur dan Trintegrasi serta berorientasi terhadap GOALS yang ditetapkan.

Marilah kita bersama melihat Brown Paper hasil observasi di salah satu Automotive Parts Company dibawah ini..................

Dari hasil Oservasi Brown Paper diatas terlihat:
Di level Manager hanya mempunyai 2 Plan yaitu: New Model Preparation dan Menyiapkan Dies / Jig untuk improvement. Disini terlihat sama sekali Manager tidak mempunyai Plan untuk menyelenggarakan kegiatan Maintenance. Mereka hanya konsentrasi pada kegiatan project baru dan improvement. Dan kalau di observe lebih detail mereka hanya mengandalkan "Plan" karena ada tugas yang masuk dari Marketing atau Atasan untuk alasan improvement. Tidak ada sama sekali "Plan" untuk Merawat Dies / Jig.

Sekarang kita lihat di level Leader,
Terlihat leader hanya memiliki 2 Plan yaitu: Permohonan Perbaikan Tooling Produksi dan Permintaan Maintenance Dies. Disini sama seperti level Manager, tidak ada plan yang keluar dari posisi Leader. Karena kalau kita observe lebih dalam, "Plan" yang ada merupakan Job Order dari Produksi. Tidak ada sama sekali "Plan" untuk merawat Dies / Jig.

Management Control yang ada, langsung lompat ke bagian Report. Marilah kita observe lebih detail.
Di level Operator, terdapat 2 report yaitu: Check Sheet Maintenance dan Laporan Kerja Harian. Dan kalau kita observe lebih detail, report ini bukan report tentang keadaan Dies / Jig tetapi hanya laporan kegiatan Operator sehari - hari, artinya laporan aktivitas operator yang menunjukkan "Saya telah Bekerja hari ini"

Di level Leader, terdapat 3 report: Repair Dies Harian, Pemakaian Spare Parts dan Riwayat Dies. Kalau kita observe lebih detail terlihat bahwa report ini juga menunjukkan laporan kegiatan Leader sehari-hari, sama seperti laporan pada level operator. Tidak ada sama sekali report tentang keadaan Dies / Jig.

Di level Manager, terdapat 1 report yang disampaikan pada saat Quality Objective Meeting. Dan setelah dilakukan observasi yang lebih dalam, di dalam Quality Objective Meeting hanya dilaporkan tentang "APA yang telah dikerjakan" bukan APA yang telah di hasilkan.

Sekarang marilah kita lihat Brown Paper secara menyeluruh,
Dapat terlihat bahwa selama ini seluruh Personel Maintenance  / PE mulai dari Manager level sampai dengan Operator tidak membuat "PLAN" sama sekali tentang kegiatan "Perawatan Dies / Jig" dan ironisnya ada Report keluar. Bagaimana bisa? tidak ada PLAN tetapi ada REPORT ?
Selain itu, tidak ada sama sekali ASSIGN pekerjaan yang ada, semuanya dibiarkan mengambang dan berjalan apa adanya, dianggap semua personel tahu tanggung jawab masing-masing. Tidak ada RACI sama sekali.
Ditambah lagi tidak ada Follow Up dan Monitoring terhadap pekerjaan yang ada.

Sehingga, bagaimana mungkin suatu Kegiatan Maintenance:
"No Assignment"
"No Follow Up / Monitoring"
"No GOALS"
"No Result Report"
.... akan menghasilkan hasil yang memuaskan ???? pasti tidak.
................. dan hasil dari Management Control yang ada sekarang ini adalah:
............................. DOWN TIME............. Tidak Terkontrol ............ dan Tinggi

Jadi, masihkah kita beranggapan hanya Technical Skill Para Teknisi yang menjadi masalah atau Kita di Mid Level dan Managerial Level yang belum melakukan sesuatu untuk Kegiatan Maintenance.

Demikian hasil observasi saya di bagian Maintenance / Production Engineering di salah satu Automotive Parts Company.
Hasil observasi ini masih akan berlanjut dengan membuat "Improved Management Control System" yang Simple, Terstruktur dan Terintegrasi untuk mencapai GOALS yang telah ditentukan serta untuk mendukung Project "Productivity Improvement di bagian Produksi" yang sudah dan sedang berjalan dan telah dapat meningkatkan Produktifitas secara keseluruhan Company sampai dengan 33% bahkan di beberapa area (Stamping) dapat meningkat sampai dengan 52%..... No Additional Budget in Machinery..... only Change The System and The Mind Set.

Semoga tulisan ini dapat menambah wawasan kita di dalam bekerja di dunia Manufacturing.
Untuk dapat membaca artikel yang lain silahkan berkunjung ke www.indroagunghandoko.com

Cikarang, Mid July 2014

Read More

Cara Kerja Jokowi (Gubernur DKI Jakarta) dari kacamata Konsep Kaizen

Kemarin saya membaca salah satu surat kabar harian Ibukota yang dalam satu kolomnya memberitakan bagaimana seorang Jokowi turun ke gorong-gorong saluran air di jalan MH. Thamrin, Jakarta. Beliau turun ke gorong-gorong dan melihat bagaimana sesungguhnya keadaan gorong-gorong tersebut, lantaran kemarinnya ibukota di guyur hujan yang sangat lebat dan mengakibatkan banjir dimana-mana. Setelah Jokowi turun ke gorong-gorong didapati bahwa diameter gorong-gorong tersebut hanya berdiameter 60 cm. Beliau langsung berkomentar...."Bagaimana nggak banjir orang diameter drainasenya hanya sebesar itu". Bayangan saya sebelumnya, gorong-gorong tersebut berdiameter sangat besar, begitu ujar Beliau. OK, kita akan buat Big Drain untuk mengatasi banjir di Jakarta yang membentang sepanjang jalan Sudirman Thamrin dst... dst....

Demikianlah salah satu konsep kerja Jokowi .... terjun ke bawah.

Dalam implementasi Kaizen di berbagai proses, terdapat 2 konsep kaizen yang menjadi pilar utama dalam Kaizen itu sendiri yaitu 3 Gen dan 2 Gen. 3 Gen yang pertama dapat diartikan sebagai Genba (Job site / Lapangan), Actual Thing (keadaan yang terjadi pada saat itu) dan Phenomenon (fenomena).

Secara Keseluruhan, 3 Gen, dapat diartikan sebagai Datang langsung ke tempat kejadian, Lihat apa sebenarnya yang terjadi dan fenomena apa yang dihasilkan dari apa yang terjadi tersebut.

Banyak kejadian, dalam menyelesaikan suatu masalah kita tidak melakukan 3 Gen ini tetapi mengandalkan laporan, pengalaman dan bahkan asumsi sehingga tidak jarang terjadi keputusan atau kebijaksanaan yang diambil tidak relevan dengan permasalahan yang terjadi.

2 Gen, diartikan sebagai Fundamental Function (fungsi dasar dari alat atau keadaan yang kita lihat pada Genba tadi) dan Fundamental Condition (kondisi dasar yang harus terpenuhi agar fungsi dasar tersebut dapat tercapai).

Secara keseluruhan dapat diartikan, agar Fungsi Dasar tersebut dapat tercapai maka harus diciptakan Kondisi Dasar - Kondisi Dasar yang sesuai agar Fungsi tersebut terpenuhi.

Mengambil contoh, masalah gorong-gorong tadi, Konsep Kaizen dapat di implementasikan dengan penggambaran sbb:

3 - Gen

Job Site - Pak Joko Widodo, langsung melihat dan bahkan turun ke gorong-gorong untuk melihat apa sebenarnya yang terjadi pada gorong-gorong sehingga dapat menimbulkan banjir.

Actual Thing - Pak Jokowi, melihat bahwa gorong-gorong tersebut berdiameter 60 centimeter

Phenomenon - Pak Jokowi (dan mungkin banyak dari kita), merasakan bahwa terjadi banjir dimana-mana terutama di sepanjang jalan MH. Thamrin. Keadaan ini bukanlah merupakan kenyataan tetapi hanyalah sebuah fenomena, artinya ada penyebab yang menyebabkan terjadinya banjir. Mengapa saya tidak mengatakan kenyataan ? karena kalau kenyataan kita akan menganggap hal itu biasa tetapi kalau kita menyebut fenomena, maka ada suatu penyebab disitu.

Langkah selanjutnya dari proses 3 Gen adalah 2 Gen.

Kembali ke masalah gorong-gorong, Penjabaran 2 Gen-nya adalah sbb:

Fungsi Dasar (Gorong-gorong) adalah sebagai tempat aliran air di jalan MH Thamrin Jakarta dengan kapasitas aliran air ....... m3/detik (penulis belum mengetahui debit air yang terjadi).

Fungsi Gorong-gorong ini harus betul betul ditetapkan dengan benar. Tahu fungsinya, bukan hanya sekedar tahu. Kalau tidak, fungsi gorong-gorong tidak akan tercapai dan salah satu akibatnya adalah meluapnya air dari gorong-gorong alias banjir.

Kondisi Dasar dari gorong-gorong di Jl. MH. Thamrin Jakarta harus memenuhi syarat-syarat sbb (sebagai contoh, hanya penalaran penulis):

1. Diameter gorong-gorong, minimal ..... cm (harus lebih besar dari debit air yang melewatinya).

2. Gorong-gorong harus terbebas dari sumbatan-sumbatan yang ada (sampah, batu-batu, dll).

3. Gorong-gorong harus berada .... cm di bawah permukaan tanah.

4...... dst..

5. ....... dst... dst

semakin banyak kita memenuhi kondisi dasar yang ada maka fungsi gorong-gorong akan semakin maksimum, Demikian juga sebaliknya jika kondisi dasar yang terpenuhi semakin sedikit maka fungsi gorong-gorong tersebut tidak akan maksimum dan bahkan tidak berfungsi sama sekali.

Demikianlah ulasan tentang implementasi Konsep Kaizen dalam kaitannya dengan Cara Kerja Pak Joko Widodo dalam menangani banjir di Jakarta.

Semoga tulisan diatas dapat menambah wawasan kita smua.

Catatan di penghujung tahun 2012
Indro Agung Handoko
www.indroagunghandoko.blogspot.com

Read More

5S Training Seminar

5s Training Seminar- Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman merupakan salah satu metode untuk dapat meningkatkan efektivitas, menurunkan pemborosan serta memperkecil tingkat stress. Bagaimana cara untuk mengelola lingkungan kerja supaya efektif, efesien serta nyaman merupakan inti bahasan dari 5s.

5S merupakan metode yang berasal dari Jepang yang berfungsi untuk membantu pengaturan lingkungan kerja yang baik. 5S berasal dari Jepang dan terbukti efektif dibeberapa negara.

5S adalah singkatan dari 5 kata dalam bahasa jepang yang diawali oleh huruf S; Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia, kita bisa menterjemahkan 5S sebagai 5R; Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), Shitsuke (Rajin). 5S adalah filosofi dan teknik bagi suatu organisasi dalam mengatur dan mengelola ruang kerja dan alur kerja dengan tujuan efesiensi dengan cara mengurangi adanya buangan (waste) baik yang bersifat barang atau peralatan maupun waktu. 5S ialah konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak dalam Produktivitas yang tinggi serta Mutu yang Stabil sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

MANFAAT TRAINING 5S
• Mendeteksi dan menghilangkan pemborosan
• Menciptakan Lingkungan kerja yang lebih Rapi, Nyaman, dan Efisien
• Menciptakan ruang kerja
• Membangun budaya disiplin

TUJUAN TRAINING 5S:

1. Memahami perlunya dan pentingnya 5S.
2. Memahami sasaran dan cara pelaksanaan "Kegiatan 5S", "Pengendalian secara visual", dan pemborosan-  pemborosan yang sering terjadi" sehingga para peserta dapat menemukan permasalahan, dan melakukan perbaikan
3. Menyadari sikap mental yang diperlukan dalam melaksanakan kegiatan 5S.
4. Memahami manfaat dari bekerja di lingkungan yang bersih dan rapi
5. Memahami arti dan aplikasi dari prinsip-prinsip 5S
6. Menerapkan alat manajemen visual untuk meningkatkan organisasi tempat kerja
7. Merancang dan menerapkan sistem audit 5S
8. Menentukan faktor penentu keberhasilan pelaksanaan 5S

MATERI TRAINING 5S:
• Pengenalan dan gambaran umum
  Kenapa 5S penting
  Sejarah 5S
  Tujuan dan manfaat 5S
• Pemahaman mengenai 5S
  Apa itu 5S
  Implementasi 5S
  3 GEN (Genba, Genji, Genbutsu)
• Aplikasi 5S
    Penerapan 5S dalam Safety
    Penerapan 5S dalam Quality
    Penerapan 5S untuk penghematan 

• Program pasca 5S
  Bagaimana menjaga budaya 5S
  Sistem audit 5S
 

HARGA DAN JADWAL TRAINING 5S: Perusahaan/organisasi anda membutuhkan training 5s? Hubungi pelayanan jasa Training dan konsultasi 5S kami di nomor 0819 0592 3696 atau e-mail training5sindonesia@gmail.com untuk memahami lebih lanjut mengenai Training 5s. Kami juga melayani training dan konsultasi ISO 9001 dan training ISO lainnya.


Layanan kami meliputi: #Jakarta, #Bandung, #Bogor, #Bekasi, #Surabaya, #Semarang, #Jogjakarta,  #Jawa Barat, #Jawa Tengah, #Jawa Timur, #Yogyakarta, #Sumatra, #Medan, #Batam, #Pekanbaru, #Riau, #Kepulauan Bintan, #Palembang, #Lampung, #Padang, #Bali, #Balikpapan, #Pontianak, #Kalimantan, #Makassar, #Sulawesi, dan kota-kota lainnya di #Indonesia. 

Read More

Gemba Kaizen

Gemba Kaizen adalah suatu metode  Improvement  yang sudah sangat populer di Jepang yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas dari suatu perusahaan.

Kata Gemba  berasal dari bahasa Jepang yang berarti di lapangan / di area kerja. Sedangkan kata Kaizen adalah Improvement  yang berkelanjutan. Sehingga secara keseluruhan berarti Improvement berkelanjutan yang di terapkan di lapangan / di area produksi.

Dalam training ini akan ditekankan pada penggalian Motion Mind yang merupakan dasar dari pencarian suatu sumber improvement. Dengan minded  iniImprovement  akan dicari dari hal-hal yang kecil dan sederhana tetapi akan menghasilkan suatu hasil yang luar biasa.

Materi pembelajaran dalam training ini mengulas dari berbagai sudut. Mulai dari alasan mengapa kita harus melakukan gemba kaizen, membuka mata kita bahwaimprovement dapat dilakukan dari hal-hal yang kecil dan sederhana, cara menghitung effisiensi dari suatu produksi, cara menghitung Balance Loss, Standart Time sampai dengan cara menghitung Saving Cost dan ROI dari suatuimprovement.

Yang akan dipelajari

·       Konsep dasar dan Mengapa perlu Genba Kaizen

·       Prinsip-prinsip improvement

·       Perhitungan Manufacturing Cost

·       Cara Observasi di area kerja menggunakan metode 3-Gen.

·       Trik-trik bagaimana mencari kemungkinan kemungkinan improvement dari hal-hal yang kecil dan sederhana.

·       Mengenal arti 3 Mu (Muda, Mura dan Muri),

·       Cara mencari Muda (Pemborosan/ Ketidakefektifan) dalam area kerja serta pengaruhnya dalam productivitas

·       Step-Step pelaksanaan Genba Kaizen dan cara implementasinya.

·       Apa fungsi dari Work Sampling dan bagaimana menghitungnya.

·       Bagaimana cara menghitung effisiensi suatu produksi serta pemangkasasn waktu proses.

·       Bagaimana cara menghitung Data Time Study, Balance Loss, Standard Time, Saving Cost dan ROI dari suatu improvement.

Metode Pelatihan

1.   Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

2.   On Job Training / Project Development

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Berlatih menemukan Muda / Mura / Muri

·       Berlatih mencari ide-ide improvement dari hal yang kecil dan sederhana serta implementasinya.

·       Berlatih menghitung Work Sampling, Data Time Study, Balance Loss dan Standard Time.

·       Pembimbingan Pengerjaan Suatu Project Improvement

·       Mengerjakan Suatu Judul Project Improvement

·       Menyusun Suatu Laporan Presentasi

·       Presentasi di depan Manajemen tentang hasil project Kaizen

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

·       On Job Training / Project Development >>> 3 bulan (setiap hari Sabtu / Minggu)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi,Supervisor,Foreman Maintenance/Engineering, Line Leader, Kepala Regu, Supervisor Produksi, Manager Maintenance, Produksi dan lain-lain.

Apa itu KAIZEN ...?

Kaizen terdiri dari 2 kata yaitu KAI yang artinya Change atau Perubahan danZen yang artinya Lebih Baik. Sehingga Kaizen dapat diartikan sebagai Perubahan yang lebih baik.

Kaizen dalam prakteknya tidak hanya berarti perubahan menjadi yang lebih baik saja tetapi mempunyai makna yang sangat luas yaitu Perubahan pada Pola Pikir diri kita sendiri untuk merubah segalanya menjadi lebih baik. Discipline dan Commitment dari dalam diri kita sendiri yang menjadikan Kaizen itu berhasil.

Untuk melatih diri kita sendiri mempunyai pola pikir KAIZEN dalam semua tindakan kita maka Kaizen harus dilakukan setiap hari (Everyday) dan dimana saja (Everywhere) dan didukung oleh setiap orang dalam lingkungan kita (Everybody)

Akan sulit mendapatkan pola pikir Kaizen dalam diri kita jika kita tidak melaksanakan ketiga prinsip diatas. Oleh karena itu Project Implementasi Kaizen sangat membantu kita dalam membiasakan diri menjadi seorang yang selalu Kaizen atau menjadikannya menjadi BASIC THINKING dalam kita bekerja.

Project Kaizen tidaklah harus berskala besar karena penekanan Kaizen adalah perubahan yang kita buat menjadi lebih baik, baik itu berskala besar ataupun kecil. Sehingga dapat dikatakan "Sekecil apapun perubahan itu adalah KAIZEN"

Terdapat 3 Kunci keberhasilan KAIZEN yaitu:

1. Filosofi Kaizen, Mengapa harus dilakukan Kaizen. Pemahaman ini sangat penting karena jika tidak dipahami maka orang akan setengah hati menjalankkannya dan tujuan Kaizen tidak akan tercapai.

2. Kemampuan menghilangkan Pemborosan (7 Waste) yang terjadi di dalam proses. Kemampuan tersebut adalah:

    a. Sensitifitas terhadap segala sesuatu yang berkontribusimenciptakan Pemborosan

     b. Kemampuan untuk secara cepat menemukan solusi dariPemborosan yang ditemukan

     c. Habit / Kebiasaan untuk secara langsung dan otomatis melakukanimprovement.

3. Teknik Mencari Pemborosan. Terdapat 3 macam Pemborosan yang terdapat di lapangan / shopfloor yaitu:

    a. Pemborosan yang Terlihat, pemborosan ini sangat mudah ditemukan oleh semua orang sehingga pemborosan jenis ini jarang ditemukan.

     b. Pemborosan yang Tidak Terlihat

     c. Pemborosan yang Tersamar. Permasalahan akan muncul pada tipe Tidak Terlihat dan Tersamar. Untuk merubah kedua Pemborosan tersebut diperlukan latihan mencari Pemborosan yang terus menerus.

Read More

Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu professional manajemen tentang perawatan mesin. TPM bukanlah sekedar teori tetapi dikembangkan daribest practice dan menjadi suatu proven method yang telah diterapkan di berbagai penjuru dunia.

TPM adalah salah satu tools yang diimplementasikan pada konsep Lean Manufacturing yang berfokus pada Lead Time yang pendek. Dengan kata lain,tools yang dipakai pada perawatan mesin untuk menghasilkan lead time yang pendek dari keseluruhan suatu proses adalah TPM.

Sasaran utama dari konsep TPM adalah pencapaian Zero Breakdown, Zero Defect dan Zero Accident. Didalam konsep perawatan mesin yang konvensional, perawatan mesin diserahkan sepenuhnya kepada departemen Maintenance / Engineering. Tetapi dengan konsep TPM maka tanggung jawab perawatan mesin juga melibatkan departemen terkait seperti Produksi, Planning (PPIC) dan Purchasing.

Dalam training ini akan lebih dikedepankan pada proses pembelajaran melalui training TPM untuk merubah Pola Pikir, Orang dan System. Setelah itu hasilnya akan merubah area kerja kita (mesin, lingkungan kerja, system dan lain sebagainya).

Training Outline

·       Sejarah Perkembangan Dunia Industri

·       Filosofi TPM & Konsep dasar serta alasan mengapa perlu TPM

·       Organisasi dan 8 Pilar TPM

·       Pilar-pilar TPM

1.   OEE sebagai salah satu parameter / KPI hasil TPM

•     Perhitungan efisiensi mesin dan loss calculation (4 Major Losses)

·       Zero Mechanical Failure dan Zero Minor Stoppage

2.   Autonomous Maintenance

§  Perawatan Mandiri, Sporadic and Chronic Loss

3.   Planned Maintenance

4.   Training & Skill Developments

5.   Maintenance Prevention Management

§  Konsep “Ideal State” suatu mesin

6.   Quality & Quantity of Maintenance

7.   Administrasi TPM

8.   Safety and Environment

§  Safety Map, Safety Problem finding & KYT

·       Workshop “TPM Group Problem Solving”

·       Time Frame implementasi TPM

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi Maintenance / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain.

Read More

Lean Manufacturing System

Lean Manufacturing System merupakan suatu sistem yang dikembangkan oleh Toyota Corporation untuk meningkatkan profit perusahaannya melalui penekanan biaya produksi dengan cara yang tepat sasaran.

Taiichi Ohno (founder of TPS, 1998) mengatakan: “Yang kita lakukan adalah memperhatikan rentang waktu dari saat pelanggan memberikan pesanan sampai saat kita menerima cash. Dan kita terus menerus memperpendek rentang waktu tersebut dengan menghilangkan non-value added wastes.”

Tidak heran jika dengan filosofi diatas Lean Manufacturing bisa mendobrak dunia dan sistemnya dijadikan referensi banyak perusahaan bahkan perusahaan diluar manufacturing.

Inti dari konsep Lean Manufacturing adalah Kaizen yang dilakukan di segala bidang mulai dari hulu yaitu ketika pelanggan memberikan pesanan sampai dengan hilir yaitu pada saat pelanggan menerima pesanan yang diminta. Termasuk di dalamnya bagaimana order di handle oleh PPIC, raw material didatangkan oleh bagian purchasing, pembuatan barang oleh bagian produksi, mesin di pelihara oleh bagian maintenance sampai akhirnya bagian shipping mendeliverikan pesanan kepada pelanggan.

Konsep diataslah yang dapat menghasilkan keuntungan bagi Toyota sehingga dapat mencapai USD 8.13 milyar pada tahun fiskal 2002. Keuntungan tersebut merupakan keuntungan terbesar perusahaan otomotif sepanjang dekade. Bahkan keuntungan tersebut tidak dapat mengalahkan keuntungan dari gabungan 3 perusahaan otomotif raksasa yaitu GM, Chrysler dan Ford. Nilai sahamnya pun melonjak 24% dari tahun sebelumnya. Suatu hal yang fantastis dan pantas ditiru oleh kita semua.

Training dalam 2 hari ini akan mengulas secara konseptual hal hal yang harus dijalankan oleh suatu perusahaan dalam mengimplementasikan Lean Maniufacturing beserta tools-tools yang digunakan.

Training Outline

·       Konsep dasar Lean Manufacturing

·       Faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan implementasi Lean Manufacturing

·       Prinsip-prinsip dasar implementasi Lean Manufacturing

·       Metode implementasi Lean Manufacturing

·       Tools-tools yang digunakan dalam Lean Manufacturing seperti:

ü 5S

ü Kaizen

ü Value Stream Mapping

ü Line Balancing

ü Total Productive Maintenance (TPM)

ü Just In Time (JIT) / Pull System / Kanban System

ü Inventory Control by Supply Chain Management (SCM)

·        7 (Seven) Waste

·       Penyebab kegagalan implementasi Lean Manufacturing

·       7 Ketrampilan yang membuat pekerja menjadi Lean (company sudah berbudaya Lean)

Metode Pelatihan

Seminar / In Class Training / In house Training

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup / Latihan di kelas & Case Study

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Pimpinan Perusahaan, Direktur, Plant Manager, Manager dan Supervisor yang bergerak di bidang purchasing, PPIC, Produksi, Maintenance / Engineering, QA, Shipping, dll

Read More

Maintenance Manajemen

Maintenance Manajemen adalah suatu manajemen perawatan mesin yang mengulas tentang tata cara melakukan kegiatan maintenance mesin-mesin dalam suatu pabrik secara simple, terstruktur dan praktis.

Pelatihan ini sangat cocok sekali bagi seorang teknisi pemula yang berkecimpung dalam kegiatan maintenance atau suatu perusahaan yang mulai concernterhadap perawatan mesin atau bahkan suatu perusahaan yang bingung terhadap apa yang terjadi / apa yang akan dilakukan terhadap mesin-mesin yang merongrong kegiatan produksi. Pelatihan ini juga sangat baik sebagai bahanbenchmarking terhadap implementasi kegiatan maintenance yang telah dijalankan.

Di dalam training ini akan dibahas tentang “8 Pilar Maintenance Manajemen”dimana di dalamnya akan membahas mulai dari bagaimana membuat sebuahMaintenance System secara terstruktur dan terintegrasi (bahkan dengan ISO 9001), Bagaimana membuat suatu maintenance plan, Bagaimana membuat keadaan ideal suatu mesin, Apa itu Quantity dan Quality of Maintenance, Bagaimana mengontrol Spare Part mesin melalui Spare Part Availability Management, Bagaimana cara membuat Maintenance dan Performance Reportdari suatu mesin, Bagaimana melakukan suatu improvement dari suatu mesin sampai dengan bagaimana melakukan control terhadap biaya / cost dari suatu kegiatan maintenance.

Maintenance Manajemen ini telah diaplikasikan di dalam sebuah industri dan sanggup menurunkan break down machine sampai 50%, mengurangi personel maintenance sampai 40%, menjawab permasalahan ketersediaan spare part sampai dengan penurunan biaya maintenance hingga 50%.

Ilmu yang akan di dapatkan:

·       Triangle Maintenance System. Sistem yang mengintegrasikan Maitenance Sistem dengan persyaratan ISO 9001, Maintenance Regulataion, Maintenance Procedure, Plan Maintenance, Checklist and Reporting.

·       Ideal State of Machine. Mempelajari kondisi ideal suatu mesin berdasarkan metode Fundamental Function dan Fundamental Condition.

·       Quantity of Maintenance. Mempelajari cara melakukan manajemen terhadap jumlah mesin dan jumlah personel maintenance.

·       Quality of Maintenance. Mempelajari cara mengukur kualitas dari pekerjaan maintenance yang dilakukan oleh personel maintenance.

·       Spare Part Manajemen. Mempelajari manajemen spare part yang mengelola inventori spare part sehingga menjamin ketersediaan spare parts suatu mesin.

·       Machine Effectiveness Calculation. Mempelajari cara menghitung effectiveness suatu mesin, pembuatan control chart suatu kegiatan maintenance serta laporan performance suatu mesin / line.

·       Machine Improvement. Mempelajari cara melakukan improvement terhadap kerusakan mesin dengan menggunakan metode Pareto Chart

·       Maintenance Cost Manajemen. Mempelajari cara pengontrolan biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan maintenance beserta cara melakukan cost down / penurunan biaya maintenance.

Metode Pelatihan

·       Dialog Interaktif / Sharing

·       Diskusi Grup

·       Latihan di Kelas

·       Study Kasus

Lama Pelatihan

·       Seminar / In Class Training >>> 2 hari (14 jam)

Sasaran Peserta Pelatihan

·       Teknisi Maintenance / Engineering, Supervisor Maintenance / Engineering, Foreman Maintenance / Engineering, dan lain-lain

Read More